Mitkä ovat akselin osat? Mihin tulisi kiinnittää huomiota akselin osien työstettäessä?
Mikä on akseli？
Akseli on pohjimmiltaan minkä tahansa koneen pyörivä osa, jolla on pyöreä poikkileikkaus, jota käytetään voiman lähettämiseen osasta toiseen tai voimageneraattorista tehonvaimentimeen. Tehon lähettämiseksi akselin toinen pää on kytketty virtalähteeseen ja toinen pää on kytketty koneeseen. Akselit voivat olla kiinteitä tai onttoja tarpeen mukaan, ontoilla akseleilla, jotka auttavat vähentämään painoa ja tarjoamaan etuja.
akselin tyyppi
1. Aja -akseli
Nämä akselit ovat askel akseleita, joita käytetään siirtämään tehoa yhden lähteen välillä toiseen koneeseen, joka imee tehoa. Asennettu akselin hammaspyörien, napien tai hihnapyörien askelosiin liikkeen lähettämiseksi. Esimerkkejä: yläakselit, kelat, lattiat ja kaikki tehdasakselit.
2. mekaaninen akseli
Nämä akselit sijaitsevat kokoonpanon sisällä ja ovat olennainen osa konetta. Esimerkki: Auton moottorin kampiakseli on konekakseli.
3. Akselin akseli
Nämä akselit tukevat pyöriviä elementtejä, kuten pyöriä, jotka voidaan asentaa laakereiden koteloihin, mutta akselit eivät ole pyöriviä elementtejä. Näitä käytetään pääasiassa ajoneuvoissa. Esimerkki: Akselit autossa.
4. karan akseli
Nämä ovat koneen pyörivät osat; Siinä on työkalut tai työtila. Ne ovat tynkä -akseleita, joita käytetään koneissa, ne ovat koneiden tynkä -akseleita. Esimerkki: Karan sorvi.
Joitakin yksityiskohtia, joihin kiinnitetään huomiota akselin osien työstettäessä
Kello 1. Akselin osien perusreitti
Akselin osien tärkeimmät koneistuspinnat ovat ulkoinen pyöreä pinta ja yhteinen erityismuotoinen pinta, joten sopivin koneistusmenetelmä tulisi valita erilaisille tarkkuusasteille ja pinnan karheusvaatimuksille. Sen peruskäsittelylaitteet voidaan tiivistää neljään.
Ensimmäinen on prosessointireitti karkeasta kääntämisestä puoliksi viimeistelyyn ja sitten hienoon kääntymiseen, joka on myös tärkein prosessireiti, joka on valittu yleisesti käytettyjen materiaalien akselin osien ulkopuolelle. Toinen on karkeasta kääntymisestä puoliksi viimeiseen. Siirry sitten karkeaan hiontaan ja ota lopulta käyttöön hienon jauhamisen prosessointireiti. Osille, joilla on korkeat rautamateriaalien vaatimukset ja tarkkuus, pienet pinnan karheusvaatimukset ja se on kovetettava, tämä prosessointireiti on paras valinta, koska jauhaminen on paras valinta. Se on ihanteellisin seurantakäsittelymenettely; Kolmas reitti on karkeasta kääntymisestä puoliksi viimeiseen kääntymiseen, sitten kääntymisen ja timantin kääntymisen viimeistelyyn. Tätä prosessointireitiä käytetään erityisesti rautametallimateriaalien käsittelemiseen, koska ei-rautametallit ovat alhainen kovuus ja ne on helppo estää. Hiekkajyvien välisen raon, vaadittua pinnan karheutta ei yleensä ole helppoa hiomalla, ja viimeistely- ja timantin kääntöprosesseja on käytettävä; Viimeinen käsittelyreitti on karkeasta kääntämisestä puoliksi viimeistelyyn ja sitten karkeaan hiontaan ja hienoon hiontaan. , ja suorita lopulta viimeistelykäsittely. Tämä reitti on käsittelyreitti, jota käytetään usein osiin, joita on kovettuneet rautamateriaaleille, vaatii suurta tarkkuutta ja vaativat alhaiset pinnan karheusarvot.
2. akselin osien esikäsittely
Ennen akselin osien ulkopiiri kääntää joitain valmistusprosesseja on suoritettava, mikä on akselin osien esikäsittelyprosessi. Tärkein valmisteluvaihe on kohdistus. Koska työkappaleen tyhjä on usein taivutettu ja muodonmuutos valmistus-, kuljetus- ja varastointiprosessin aikana. Jotta voidaan varmistaa, että koneistuskorvausten luotettava puristus ja tasainen jakauma suoristaminen suoritetaan eri puristimilla tai suoristamiskoneilla kylmässä tilassa.
3.
Ensinnäkin työkappaleen keskireiä käytetään paikannusviitteenä prosessointiin. Akselin osien prosessoinnissa kunkin ulkopinnan ulkopinnan koaksiaalisuus, kapeneva reikä ja kierteen pinta sekä päätypinnan kohtisuoruus pyörimisakselille ovat kaikki tärkeitä paikan tarkkuuden oireita. Nämä pinnat on yleensä suunniteltu akselin keskilinjan perusteella, ja ne on sijoitettu keskireiän kanssa, joka vastaa perusajan sattuman periaatetta. Keskimmäisreikä ei ole vain kääntymisen sijaintivertailu, vaan myös muiden prosessointimenettelyjen paikannusvertailu ja tarkastusvertailu, joka vastaa vertailuarvojen yhtenäisyyden periaatetta. Kun sijoittamiseen käytetään kahta keskikarjaa, useita ulkopiirejä ja pääpinnat voidaan koneistaa suurimmassa määrin yhdellä kiinnikkeellä.
Toinen on ulkopiiri ja keskiosainen reikä sijaintiviitteenä prosessointiin. Tämä menetelmä ylittää tehokkaasti keskireiän huonon paikannuksen jäykkyyden haitta, etenkin kun käsitetään raskaampia työkappaleita, keskireiän sijainti aiheuttaa epävakaan kiinnittimen ja leikkausmäärän ei tulisi olla liian suuri. Tästä ongelmasta ei tarvitse huolehtia käyttämällä ulkopiiriä ja keskikarjaa paikannusviitteenä. Karkean koneistuksen aikana menetelmä akselin ulkopinnan ja keskireiän käytön käyttämiseksi paikannusviitteenä kestää suuren leikkausmomentin prosessoinnin aikana, ja se on yleisin paikannusmenetelmä akselin osille.
Kolmas on käyttää kahta ulkoista pyöreää pintaa paikannusviitteenä prosessointiin. Kun koneisiin onton akselin sisäreikä, keskikarjaa ei voida käyttää paikannusviitteenä, joten akselin kahta ulkopintaa tulisi käyttää paikannusviitteenä. Konettaessa työstötyökalun karaa, kahta tukilehteä käytetään usein paikannustiedostona, joka voi tehokkaasti varmistaa kapenevan aukon koaksiaalisuuden tukilehden suhteen ja eliminoida viihdyn väärinkäytön aiheuttama virhe. Lopuksi, kapenevaa pistoketta, jossa on keskireiä, paikannusviitteenä prosessointiin. Tätä menetelmää käytetään yleisimmin onton akselin ulkopinnan työstössä.
4. Akselin osien puristaminen
Kartiotulpan ja kartiomaisen hihan prosessoinnilla on oltava korkea koneistustarkkuus. Keskimmäisreiät eivät ole vain oman valmistuksensa sijaintiviite, vaan myös onton akselin ulkopihan viimeistelylle. On tarpeen varmistaa, että kartiopistoke tai kartiomainen holkki on kartiopinnalla. Sillä on korkea koaksiaalisuus keskusreiän kanssa. Siksi, kun valitset kiinnitysmenetelmää, on kiinnitettävä huomiota kartion pistokkeen asennusaikojen minimoimiseksi vähentäen siten osien toistuvaa asennusvirhettä. Todellisessa tuotannossa kartiotulpan asennuksen jälkeen, yleisesti ottaen, sitä ei poisteta tai korvataan käsittelyn keskellä ennen käsittelyn valmistumista.
